ug数控培训所知道的数控编程是数控加工准备阶段的主要内容，通常包括分析零件图样，确定加工工艺过程；计算走刀轨迹，得出刀位数据；编写数控加工程序；制作控制介质；校对程序及首件试切。总之，它是从零件图纸到获得数控加工程序的全过程。 

    ug数控培训所知道的常用方法：

    一、手工编程 

    1、定义：手工编程是指编程的各个阶段均由人工完成。利用一般的计算工具，通过各种数学方法，人工进行刀具轨迹的运算，并进行指令编制。这种方式比较简单，很容易掌握，适应性较大。适用于中等复杂程度程序、计算量不大的零件编程，对机床操作人员来讲必须掌握。  

    2、编程步骤：①人工完成零件加工的数控工艺②分析零件图纸③制定工艺决策④确定加工路线⑤选择工艺参数⑥计算刀位轨迹坐标数据⑦手工编程⑧编写数控加工程序单⑨验证程序。 

    3、优点：主要用于点位加工（如钻、铰孔）或几何形状简单（如平面、方形槽）零件的加工，计算量小，程序段数有限，编程直观易于实现的情况等。 

    4、缺点：对于具有空间自由曲面、复杂型腔的零件，刀具轨迹数据计算相当繁琐，工作量大，极易出错，且很难校对，有些甚至根本无法完成。 

    二、自动编程（图形交互式） 

    1、定义：对于几何形状复杂的零件需借助计算机使用规定的数控语言编写零件源程序，经过处理后生成加工程序，称为自动编程。随着数控技术的提升，先进的数控系统不仅仅是向用户提供了一般的准备功能和辅助功能，而且为编程提供了扩展数控功能的方法。具备计算机高级语言的表达方程式、逻辑运算及类似的程序流步骤，加工程序变得简练易懂，做到普通编程难以超越的功能。 

    2、常用自动编程软件：①UG②Catia③Mastercam④Cimatron等。 

    3、优点：由软件生成，可信度高，数据准确，多用于加工复杂工件。 

    4、缺点：前期准备时间长，需要用软件建立模型，再设置刀具和毛坯等等，不适于简单工件的加工。程序冗长，一个复杂曲面的加工程序可能达到几十兆大小，需要在线加工，机床内存无法存储这么大的程序。

    在编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量。选择切削用量时，一定要充分考虑影响切削的各种因素，正确的选择切削条件，合理地确定切削用量，可有效地提高机械加工质量和产量。

    ug数控培训所知道的影响切削条件的因素有：机床、工具、刀具及工件的刚性；切削速度、切削深度、切削进给率；工件精度及表面粗糙度；刀具预期寿命及最大生产率；切削液的种类、冷却方式；工件材料的硬度及热处理状况；工件数量；机床的寿命。

    上述诸因素中以切削速度、切削深度、切削进给率为主要因素。

    切削深度主要受机床刚度的制约，在机床刚度允许的情况下，切削深度应尽可能大，如果不受加工精度的限制，可以使切削深度等于零件的加工余量。这样可以减少走刀次数。

    切削速度快慢直接影响切削效率。若切削速度过小，则切削时间会加长，刀具无法发挥其功能；若切削速度太快，虽然可以缩短切削时间，但是刀具容易产生高热，影响刀具的寿命。决定切削速度的因素很多，概括起来有：

    (1)刀具材料。刀具材料不同，允许的最高切削速度也不同。高速钢刀具耐高温切削速度不到50m／min，碳化物刀具耐高温切削速度可达100m／min以上，陶瓷刀具的耐高温切削速度可高达1000m／min。

    (2)工件材料。工件材料硬度高低会影响刀具切削速度，同一刀具加工硬材料时切削速度应降低，而加工较软材料时，切削速度可以提高。

    (3)刀具寿命。刀具使用时间(寿命)要求长，则应采用较低的切削速度。反之，可采用较高的切削速度。

    (4)切削深度与进刀量。切削深度与进刀量大，切削抗力也大，切削热会增加，故切削速度应降低。

    (5)刀具的形状。刀具的形状、角度的大小、刃口的锋利程度都会影响切削速度的选取。

    (6)冷却液使用。机床刚性好、精度高可提高切削速度；反之，则需降低切削速度。