UG数控培训讲述数控加工的七个步骤:
1开机准备
每次开机或机床按急停复位后,机床首先回到机床参考零位(即回零位),使机床对以后的操作有一个参考位置。
2装夹工件
在夹紧工件之前,应先清洁每个表面,不要粘上油污、铁屑和灰尘,并用锉刀(或油石)去除工件表面的毛刺。
用于夹紧的等高速铁路通过磨床平整每个表面,使其光滑平整。代码铁和螺母牢固,工件可以可靠地夹紧,一些难以夹紧的小工件可以直接夹在老虎身上;机床工作台应清洁,无铁屑、灰尘和油污;垫铁通常放置在工件的四个角落。对于跨度过大的工件,在中间添加等高垫铁。
根据图纸的大小,用拉尺检查工件的长度、宽度和高度是否合格。
在装夹工件时,根据编程作业指导书的装夹摆放方式,应考虑避免加工部位和刀头在加工过程中可能遇到夹具。
工件放置在垫铁上后,应根据图纸要求拉动工件基准面。对于六面磨损的工件,应检查其垂直度是否合格。
拉动工件表后,拧紧螺母,以防止夹紧不牢固导致工件在加工过程中移位;再次拉动表,确保夹紧后误差不会太差。
3工件碰数
对于夹紧的工件,可以使用触摸头来确定触摸数并加工参考零位。触摸头可以是光电的,也可以是机械的。有两种方法:中间触摸数和单边触摸数。中间触摸数的步骤如下:
光电静态,机械转速450~600rpm。手动移动工作台X轴,使触点头触摸工件的一侧。当触点头刚刚触摸工件并使红灯亮起时,将此点的相对坐标值设置为零;然后手动移动工作台X轴,使触点头触摸工件的另一侧。当触点头刚刚触摸工件时,写下此时的相对坐标。
检查工件的长度是否符合图纸要求,根据其相对值减去接触头的直径(即工件的长度)。
将这个相对坐标数除以2,得到的值就是工件X轴的中间值,然后将工作台到X轴的中间值移动,将这个点的X轴的相对坐标值设置为零,这就是工件X轴上的零。
在G54~G59之一中仔细记录工件X轴上零位的机械坐标值,以便机床能够确定工件X轴上的零位。再次仔细检查数据的正确性。工件Y轴零位设置的步骤与X轴相同。
准备好所有的刀具,按照编程作业指导书准备好
根据编程操作指南中的刀具数据,更换要加工的刀具,让刀具触摸放置在参考表面的高度测量器。当测量器的红灯亮起时,将此点的相对坐标值设置为零。模具人杂志微信很好,值得注意!将刀具移动到安全位置,手动向下移动刀具50mm,然后将此点的相对坐标值设置为零,即Z轴的零。
在G54~G59中记录这一点的机械坐标Z值。这样就完成了工件X、Y、Z轴的零位设置。再次仔细检查数据的正确性。
单边接触数也是按照上述方法接触工件X、在Y轴的一侧,把这个点的X、Y轴的相对坐标值偏移碰数头的半径是X、Y轴的零位,后面的一点X、G54~G59之一是Y轴的机械坐标。再次仔细检查数据的正确性。
检查零点的正确性,把X、根据工件的大小,将Y轴移动到工件的边缘悬架上,对零点的正确性进行目视检查。
将程序文件按照编程作业指导书的文件路径复制到计算机上。
5.设置加工参数
加工过程中主轴转速的设定: N=1000×V/(3.14×D)
N:主轴转速(rpm/min)
V:切削速度(m/min)
D:刀具直径(mm)
加工进给速度设定: F=N×M×Fn
F:进给速度(mm/min)
M:刀具刃数
Fn:刀具的切削量(mm/转)
设定每刃切削量: Fn=Z×Fz
Z:刀具的刃数
Fz:刀具每刃的切削量(mm/转)
7.工人自检的内容,范围
加工人员在加工前清楚地看到工艺卡的内容,清楚地了解工件要加工的零件、形状、图纸的尺寸,并了解下一道工序的加工内容。
工件夹紧前,应先测量坯料尺寸是否符合图纸要求,工件夹紧时应仔细检查其放置是否与编程操作说明书一致。
粗加工完成后,应及时进行自检,以便及时调整错误数据。自检的内容主要是加工部位的位置尺寸。例如,工件是否松动;工件是否正确划分;加工部件至参考边缘(参考点)的尺寸是否符合图纸要求;加工部件之间的位置尺寸。检查位置尺寸后,测量粗加工的形状尺(弧除外)。
经过粗加工和自我检查后,进行精加工。精加工后,工人应对加工部位的形状和尺寸进行自我检查:检查垂直表面加工部位的基本长度和宽度尺寸;斜面加工部位测量图纸上标记的基点尺寸。
工人完成工件自检,确认符合图纸和工艺要求后,方可拆下工件送检验员进行专项检查